Praktyczne doświadczenie w regulacji wtryskarek

Podstawowa technologia regulacji wtryskarek: formowanie wtryskowe to technologia inżynieryjna polegająca na przekształcaniu tworzyw sztucznych w użyteczne produkty, które mogą zachować swoje pierwotne właściwości. Ważnymi warunkami procesu formowania wtryskowego są temperatura, ciśnienie i odpowiedni czas działania, które wpływają na przepływ uplastyczniający i chłodzenie.

1. Kontrola temperatury

1. Temperatura beczki: Temperatura, którą należy kontrolować podczas procesu formowania wtryskowego, obejmuje temperaturę beczki, temperaturę dyszy i temperaturę formy. Pierwsze dwie temperatury wpływają głównie na plastyfikację i płynięcie tworzywa sztucznego, podczas gdy druga temperatura wpływa głównie na płynięcie i chłodzenie tworzywa sztucznego. Każde tworzywo sztuczne ma inną temperaturę płynięcia. W przypadku tego samego tworzywa sztucznego, ze względu na różne źródła lub gatunki, jego temperatura płynięcia i temperatura rozkładu są różne. Wynika to z różnicy w średniej masie cząsteczkowej i rozkładzie masy cząsteczkowej. Tworzywa sztuczne w różnych rodzajach wtrysku Proces uplastyczniania w maszynie jest również inny, dlatego też inna jest temperatura cylindra.

2. Temperatura dyszy: Temperatura dyszy jest zwykle nieco niższa niż maksymalna temperatura beczki. Ma to na celu zapobieżenie „ślinieniu”, które może wystąpić w dyszy przelotowej. Temperatura dyszy nie powinna być zbyt niska, w przeciwnym razie dysza zostanie zablokowana z powodu wczesnego zestalenia stopu lub wpłynie to na wydajność produktu z powodu wtryskiwania materiału wcześnie zestalonego do wnęki.

3. Temperatura formy: Temperatura formy ma ogromny wpływ na wydajność wewnętrzną i widoczną jakość produktu. Temperatura formy zależy od krystaliczności tworzywa sztucznego, wielkości i struktury produktu, wymagań wydajnościowych i innych warunków procesu (temperatura topnienia, prędkość i ciśnienie wtrysku, cykl formowania itp.).

2. Kontrola ciśnienia

Na ciśnienie występujące w procesie wtrysku składa się ciśnienie uplastyczniające oraz ciśnienie wtrysku, które bezpośrednio wpływa na uplastycznienie tworzyw sztucznych i jakość produktu.

1. Ciśnienie uplastyczniające: (przeciwciśnienie) W przypadku stosowania wtryskarki ślimakowej ciśnienie na górze ślimaka, gdy ślimak obraca się z powrotem, nazywane jest ciśnieniem uplastyczniającym, znanym również jako przeciwciśnienie. Wielkość tego ciśnienia można regulować za pomocą zaworu przelewowego w układzie hydraulicznym. Podczas wtryskiwania wielkość ciśnienia uplastyczniającego jest stała wraz z prędkością obrotową ślimaka. Gdy ciśnienie plastyfikacji wzrośnie, temperatura stopu wzrośnie, ale prędkość plastyfikacji zostanie zmniejszona. Ponadto zwiększenie ciśnienia plastyfikacji może często spowodować ujednolicenie temperatury stopu, wymieszanie pigmentów i uwolnienie gazu ze stopu. W ogólnym działaniu decyzja o ciśnieniu plastyfikacji powinna być jak najniższa, przy założeniu zapewnienia jakości produktu. Konkretna wartość różni się w zależności od rodzaju użytego tworzywa sztucznego, ale zwykle rzadko przekracza 20 kg/cm².

2Ciśnienie wtrysku: W obecnej produkcji ciśnienie wtrysku prawie wszystkich wtryskarek opiera się na ciśnieniu wywieranym przez tłok lub górną część ślimaka na tworzywo sztuczne (przeliczanym przez ciśnienie oleju) jako standard. Rolą ciśnienia wtrysku podczas formowania wtryskowego jest pokonanie oporów przepływu tworzywa sztucznego z cylindra do wnęki, nadanie stopionemu materiałowi szybkości wypełniania formy i zagęszczenie stopionego materiału.

3. Trzy, cykl formowania

Czas potrzebny do zakończenia procesu formowania wtryskowego nazywany jest cyklem formowania, zwanym także cyklem formowania. W rzeczywistości zawiera następujące części:

Cykl formowania: Cykl formowania wpływa bezpośrednio na wydajność pracy i wykorzystanie sprzętu. Dlatego w procesie produkcyjnym, przy założeniu zapewnienia jakości, należy maksymalnie skrócić odpowiedni czas cyklu formowania. W całym cyklu formowania najważniejszy jest czas wtrysku i czas chłodzenia, które mają decydujący wpływ na jakość produktu. Czas napełniania w czasie wtrysku jest wprost odwrotnie proporcjonalny do szybkości napełniania, a czas napełniania w produkcji wynosi zazwyczaj około 3-5 sekund.

Czas utrzymywania ciśnienia w czasie wtrysku to czas ciśnienia tworzywa sztucznego we wnęce i ma on duży udział w całym czasie wtrysku, zwykle około 20-120 sekund (bardzo grube części mogą trwać nawet 5-10 minut). Zanim stopiony materiał na bramie zamarznie, czas przetrzymywania ma wpływ na dokładność wymiarowania produktu, jeśli nastąpi później, nie ma żadnego wpływu. Czas przetrzymywania ma również najkorzystniejszą wartość, o której wiadomo, że zależy od temperatury materiału, temperatury formy oraz wielkości głównej prowadnicy i bramy. Jeżeli wymiary wlewu i zalewu oraz warunki procesu są normalne, zazwyczaj przeważa wartość ciśnienia, która daje najmniejszy zakres wahań szybkości skurczu produktu. Czas chłodzenia zależy głównie od grubości produktu, właściwości termicznych i krystalicznych tworzywa sztucznego oraz temperatury formy. Zakończenie czasu chłodzenia powinno opierać się na zasadzie zapewnienia, że ​​wyrób nie spowoduje zmian po wyjęciu z formy. Czas chłodzenia wynosi zazwyczaj od 30 do 120 sekund. Nie jest konieczne, aby czas chłodzenia był zbyt długi. Nie tylko zmniejszy to wydajność produkcji, ale także wpłynie na złożone części. Jest trudny do wyjęcia z formy, a nawet podczas gwałtownego wyjmowania z formy mogą wystąpić naprężenia związane z wyjmowaniem z formy. Drugi moment w cyklu formowania jest związany z tym, czy proces produkcyjny ma charakter ciągły i zautomatyzowany oraz ze stopniem ciągłości i automatyzacji.

Ogólne wtryskarki można regulować zgodnie z następującymi procedurami:

Zgodnie z zakresem temperatur dostarczonym przez dostawcę materiału, wyreguluj temperaturę bębna do środka zakresu i wyreguluj temperaturę formy.

Oszacuj wymaganą objętość wtrysku i wyreguluj wtryskarkę na dwie trzecie szacunkowej maksymalnej objętości wtrysku. Wyreguluj skok odwróconego kabla (pompującego klej). Oszacuj i wyreguluj czas wtrysku wtórnego oraz wyreguluj ciśnienie wtrysku wtórnego do zera.

Wstępnie ustawić ciśnienie wtrysku pierwszego stopnia na połowę (50%) wartości granicznej wtryskarki; ustawić prędkość wtrysku na najwyższą. Oszacuj i dostosuj wymagany czas chłodzenia. Ustawić przeciwciśnienie na 3,5 bar. Usuń zdegradowaną żywicę z beczki. Użyj półautomatycznego trybu wtrysku; rozpocząć proces wtrysku i obserwować pracę ślimaka.

W razie potrzeby należy odpowiednio dostosować prędkość i ciśnienie wtrysku. Aby skrócić czas napełniania, można zwiększyć ciśnienie wtrysku. Jak wspomniano wcześniej, ponieważ przed pełnym wypełnieniem formy następuje proces, końcowe ciśnienie napełniania formy można dostosować do 100% ciśnienia wtrysku pierwszego poziomu. Ostatecznie ciśnienie należy ustawić na tyle wysokie, aby maksymalna osiągana prędkość nie była ograniczona przez ustawione ciśnienie. Jeśli występuje błysk, prędkość można zmniejszyć.

Po obserwacji cyklu należy wyregulować objętość wtrysku i punkt przełączenia. Ustawić program tak, aby już przy pierwszym stopniu wtrysku uzyskać wypełnienie 95-98% w przeliczeniu na masę wtrysku.

Po prawidłowym ustawieniu objętości wtrysku, punktu przełączania, prędkości wtrysku i ciśnienia wtrysku pierwszego stopnia można przeprowadzić procedurę regulacji ciśnienia dotrzymania drugiego stopnia.

W razie potrzeby odpowiednio wyreguluj ciśnienie docisku, ale nie przepełniaj ubytku.

Dostosuj prędkość ślimaka, aby mieć pewność, że stopienie zostanie zakończone tuż przed zakończeniem cyklu, a cykl wtrysku nie będzie ograniczony.

Skróć czas cyklu, aby zwiększyć produktywność